真空燒結爐熱區設計及氣體管理系統運行要點　　真空燒結爐在升溫平和均熱處理溫度達到６００°C時，剩余聚合物粘結劑的除氣進程產生。為了有用運送氣體物質到熱區外，需要在箱體內各個點都有一股連續同質的凈化氣流。氣密爐膽（或馬弗）的規劃可以減小真空燒結爐的尺寸，實現外部加熱。這種規劃的主要優勢在于，爐子供給了高純氣氛并保證熱氣流均勻地穿過零件。但是，在爐內安裝一個冷卻風扇并不是件容易的事情，這會導致較長的生產周期，爐膽也會產生更多的投資、維護和能源成本。　　其根底架構是一個圓形的碳鋼結構（分配器），它為熱區、加熱元件和隔熱層供給均勻的支撐。扁平條狀的石墨加熱元件徹底包圍了熱區的圓柱形部分，并且均勻排列以便為工作區供給能量傳遞。附加在前后端部的加熱元件進一步提高溫度均勻性至±３°C。保溫層內部是多層高性能石墨氈，外表是CFC資料。工藝氣體的輸入獨立可調且流量可控，這有助于在熱區內部和分配器及爐殼的間隙中堅持一個壓差。均勻的工藝氣體在熱區內外循環，以保證粘結劑均勻蒸騰，防止粘結劑再次沉積，也使熱區免受污染。

　　高溫熱處理爐具有以下特征：　　1、高溫熱處理爐的溫度范圍大：　　塑性好的奧氏體鋼，其溫度范圍為900～1200℃；熱處理由于工藝要求不同，溫度高的可達1300℃，低的只需100℃左右。溫度相差如此之大，其爐子結構也有很大不同。爐溫高于650℃的叫高溫高溫熱處理爐，熱量的傳遞以輻射方法為主，對流為輔；爐溫低于650℃的叫低溫高溫熱處理爐，熱量的傳遞首要依托對流方法。熱處理要求爐膛溫度均勻，防止部分溫度過高，所以高溫熱處理爐的爐膛與燃燒室有時是分隔的。　　2、高溫熱處理爐的爐溫操控嚴厲：　　壓力加工前的加熱，金屬溫度不堅決一二十度，一般對質量沒有多大影響。但高溫熱處理爐能否確保熱處理工藝所要求的溫度，對產品質量有很大影響，一般上下不跨越3~10℃。被加熱物斷面上的溫度分布應盡或許地均勻，溫差不得跨越5～15℃。就操控爐溫而言，電爐比較優勝。為了抵達準確操控溫度的意圖，選用均勻地安排功率小的無焰燒嘴、平焰燒嘴的方法，這樣便于分段操控，燒嘴太少，過于會集，簡略出現部分過熱。一起，燒嘴或電熱體的安排及爐子結構應有利于爐氣的循環，使爐內溫度趨于均勻，為此意圖在爐內可選用電扇。　　3、高溫熱處理爐應盡量減少金屬的氧化與脫碳：　　對鋼材的熱處理，不允許有表面的氧化與脫碳，應堅持表面的亮光。高溫熱處理爐往往需要密封，以便操控爐氣成分，有時還要堅持爐膛內某種特定的氣氛。例如冷加工鋼材的亮光退火，多半在保護氣體介質或在真空中進行，所以馬弗罩和輻射管在高溫熱處理爐上使用許多。當工件或鋼材進行化學熱處理時，如滲碳、滲氮、氰化等，都要堅持在必定成分的活性介質中加熱，須用馬弗爐或浴爐。　　4、高溫熱處理爐的生產率及熱效率低：　　熱處理時，為了使金屬斷面上溫度均勻，使結晶安排轉變得徹底，需要使金屬在爐內停留較長的時刻，不論是哪一種熱處理，材料在爐內都有一個或幾個均熱或保溫階段，冷卻進程也往往在爐內進行。有些品種的熱處理，甚至要進行多次加熱、保溫文冷卻。許多高溫熱處理爐是周期性作業的。由于以上原因，高溫熱處理爐的生產率和熱效率比軋鍛加熱用爐低得多。